Günümüzde yalın üretim (Lean (Production) Manufacturing) kaynak ve zaman yönetimiyle en az maliyet ile hatasız hizmet ve üretim amacıyla kurulan bir sistemdir. Gereksiz unsurları uygulamanın dışına çıkarırken; stok, işgücü, fire, hata ve kullanıcı memnuniyetsizliği gibi faktörleri en aza indirmeyi hedefler. Bu sayede kullanıcı açısından değer ortaya koymayan süreçleri ve sorunları görünür hale getirir. Çalışanların sürekli geliştirilmesi yaklaşımıyla sorunların işi yapanlar tarafından çözülmesi prensibini destekler. 

Amaç; üretkenlik süreçlerinde iyileştirme sağlamak, kullanıcıya en iyi ürünü veya hizmeti sunmak ve optimum mühendislik çözümleri elde etmektir. Çözümlere ulaşmak amacıyla nitelikli stratejiler oluşturan iş modelleri üretilmesini sağlayan bir üretim ve yönetim sistemidir. Değer katmayanı süreçten çıkarır ve üretim sürecindeki en iyi ürünü kullanıcıya en kısa sürede ulaştırır. Bu yazımızda sizler için yalın üretim başlığı altında sizlere detaylı bilgiler verip yalın üretim özelliklerini ve temel prensiplerini açıklayacağız.

Yalın Üretimin Tarihçesi

Henry Ford 1910’lu yıllarda üretim unsurlarını etkin ve verimli hale getirmeyi amaçlayan çalışmalar yapar. 1927’de Ford Üretim Sistemi adıyla başlattığı değişim süreci sonunda Ford firması araba satışlarıyla dünyada liderliği alır. 1937’de Toyota Motor Şirketi Japonya Koroma’da kurulur. 2’nci Dünya Savaşı sonrasında Toyota üretim sisteminde farklı yaklaşımlar uygulayarak makinenin kullanımının ötesinde, ürün iş akışı ve genel sürecini esas alır. 

1978’de Toyota Üretim Sistemi (Toyota Production System (TPS)) atık yönetimi ve kalite artışı sayesinde firmaya değer katma amacıyla Japonca yayımlanır. “Yalın” terimini ilk kez John Krafcik kullanır. 1988’dea MIT (Massachusetts Institute of Technology) Sloan School of Management’ta tamamladığı yüksek lisans tezinden yola çıkarak hazırladığı makalesi “Yalın Üretim Sisteminin Büyük Zaferi” adındadır. 1996’da Jim Womack ve Daniel Jones’un yayımladığı  ”Lean Thinking” adlı kitap yöntemin ayrıntılarını tanımlar.

Yalın Üretimin Özellikleri

Sistemin en belirgin özelliği maliyet ve zaman tasarrufudur. Verimli ve etkin bir iş akışıyla, kaynak yönetimi birleştiğinde iş gücünden kazanç sağlanır. Daha az enerjiye ihtiyaç duyması nedeniyle insan ve çevre dostu bir yaklaşımı vardır. Bu sayede oluşan kullanıcı memnuniyeti, başarının ve rekabetin temel unsurları haline gelir. 

Sistem, yönetimin her türlü süreci çalışanlara danışmadan uygulamaması üzerine kurulduğundan kurumsal dönüşümü destekler. Piyasa ihtiyacının üzerinde ürün ve hizmeti sunmanın da bir israf olduğunu ortaya koyar. Bu nedenle yalın üretim süreci kullanıcıdan mühendise, üründen rekabete kadar esnek bir yapıda takip edilmelidir. 

Neden Yalın Üretim?

Sistem, süreçte yer alan herkesi memnun etmeyi ve katma değer oluşturan modellerde uygulama potansiyeli kazandırmayı amaçlar.  Bunun yanı sıra farklı avantajları vardır: 

  • Çalışan memnuniyetini, moral ve motivasyonunu olumlu etkiler. 
  • Endüstriyel gelişmelerin hızlandırılmasını, mühendislik uygulamaları ve çözümlerinin yaygınlaştırılmasını ve sanayi bazlı örgütlenmelerin güç kazanmasını hedefler. 
  • Yalın üretim örnekleri en genel tanımıyla verimliliğin artırılması ve israfın azaltılması için uygulanır ve firmaların rekabet gücünü doğrudan etkiler.
  • Artan ürün kalitesiyle, kaynak kullanımını kontrol eder ve kalite kontrol sürecini düzenler. 
  • Tedarik zinciri yönetimi süreçlerini iyileştirirken piyasadaki dalgalanmalardan daha az etkilenmesini sağlar. 
  • Daha az atık ve sürdürülebilir politikalar ortaya koyar. 

Sistemin yukarıda belirtilen avantajları üretim süreçlerinde ne kadar etkili bir rol oynadığının göstergesidir. Bu süreçte Cadem Metrology ise zorlu koşullar içerisinde kısa sürede hassas ölçümler yaparak yalın üretimi destekleyen ATOS 5 cihazıyla tam alan 3D ölçüm gerçekleştirerek kapsamlı süreç ve kalite kontrolüne izin verir, gizli hataları görselleştirir ve üretimle ilgili uygulamaları hızlandırır.

Yalın Üretimde İsraf Türleri

İsraf; hesaplanamayan, yanlış hesaplanan veya dalgalı/dengesiz iş yükünden kaynaklanabilir. Hizmete ve ürüne değer katmayan bütün girdiler kaldırıldığından katma değer oranı yükselir. Sistemde açıklanan israflar genel olarak; hatalı üretim/hizmet, fazla üretim/hizmet, fazla stok, bekleme/gecikme, gereksiz iş/etkinlik, gereksiz ulaştırma/lojistik, organizasyonsuzluk ve koordinesizlik olarak özetlenir. Kullanıcı, hizmet veya ürün için ödeyeceği bedeli israf etmeden değerini vermeye amaçlar. İsrafın nedenleri şöyle sıralanabilir: Eğitim eksikliği, yetersiz çalışma, düzensiz süreçler, hatalı lojistik, uzun planlama safhası, liderlik sorunları, yetersiz bakım/onarım.

İsraflar sistem dışına çıkarıldığında, üretim süreci ve kalite iyileşir ve maliyet düşer. Yalın üretimde israf temel olarak üç yolla tanımlanır: mura, muri ve muda. Mura, talepteki dalgalanmadan kaynaklanan dengesiz bir düzeneği ifade eder. Muri, aşırı yükten kaynaklanan veya tek seferde çok iş yapmanın sonucunda oluşan israftır. Muda ise katma değeri bulunmayan işi veya süreci tanımlayan israf türüdür.   

Yalın Üretimin Temel Prensipleri

Prensipler ilk kaynağından kullanıcıya kadar uzanan hizmet ve ürün sunumu sürecindeki öncelikleri belirler. Bu öncelikler genel olarak; değer yaratmayan işleri önleme ve değer akışını hızlandırma, israfı ve hataları yok etme, sorunların tekrar etmesini engelleme, kaynak ve zaman tasarrufu sağlayarak maliyetleri düşürme, kullanıcıyı memnun etme ilkelerine göre çalışır. Bu doğrultuda Cadem Metrology, yalın üretimde değer katmaya yönelik mobil 3D tarama uygulamalarında ATOS Compact Scan cihazı sayesinde; doğruluk, keskinlik ve eksiksizlik açısından kıyaslama düzeyinde kalite sağlar.

Değer Belirleme

Sistematik içindeki her etkinlik değer kavramı kapsamında ele alınır. Değeri belirleyen tanım ise kullanıcı tarafından açıklanan geri dönüşlerdir. Kullanıcı yorumlarında değer olarak kabul edilmeyen her hizmet ve ürün etkinliği israftır. Müşteriden gelen talebe göre hizmeti planlamak ve ürünü tasarlamak, bu standartları karşılamayan özellikleri sistem dışına çıkarmakla sağlanır.

Değer Akışı Haritalama

Diğer bir prensip değer akışının analizidir. Sürecin tüm aşamaları hammaddeden piyasaya sürülen ürüne kadar tanımlanır. Ürün akışının görülebilmesi ve haritalanması için kullanılır. Amaç süreçte belirlenen israfların ortaya çıkarılmasıdır.

Akış Oluşturma

Kullanıcının açıkladığı ve tanımladığı değer, talep edilen zamanda ve kalitede, en az maliyetle hizmete sunulmak ve üretilmek üzere değerlendirilir. Değerlendirmesi tamamlanan ve tanımı yapılan israfların tek tek incelenmesi ve süreç dışına çıkarılmasıyla kesintisiz akış sağlanır. Yalın üretimde organize bir çalışma alanına sahip olmanın; hizmet ve üretim süresini kısalttığı, stok maliyetlerini ve malzemenin lojistik ihtiyacını azalttığı görülür.

Çekme Üretim

Bu prensip kullanıcının hizmeti ve ürünü istediği zaman ulaşmasına olanak verir ve piyasa talebi olmadığı sürece hizmet veya üretim yapılmamasını sağlar. Klasik itme sisteminde farklı olarak kullanıcının siparişini aldıktan sonra yeni üretim için talepte bulunur ve ilave sarf malzemesi için satın alma süreci başlatır.  

Mükemmellik İçin Sürekli Geliştirme

Son aşama ise uygulamaların sürekli olarak geliştirilmesi ve iyileştirilmesi prensibinde mükemmel bir sistematiğe ulaşmasıdır. Firmaların iş süreçlerini, yapılarını ve uygulamalarını sürekli olarak gözden geçirme ilkesi üzerine kurulur. Bu süreçte yalın üretim aşamalarında Cadem Metrology, sizlere en yüksek kaliteyi bulmanız için destek olur. Özellikle Cadem Metrology’nin sunduğu mühendislik çözümlerine yardımcı olan taşınabilir TRITOP CMM optik fotogrametri sistemi, üç boyutlu nesnelerin koordinatlarını hızlı ve hassas bir şekilde ölçer.  

Yalın Üretim Teknikleri

Yöntem kendi içerisinde birbirine eklemeli birçok teknikle çalışır. Bazen bunların birkaçı birlikte bazen de sadece birisi uygulanır. Bu yalın üretim teknikleri şöyle sıralanabilir: 

  • Sürekli iyileştirme (KAIZEN), 
  • Tam zamanında üretim (JIT), 
  • Değer akışı haritalama, tek parça akış ve U-hücre (VSM), 
  • Model dönüş süresinin kısaltılması (SMED),  
  • Stratejik hizalanma (HOSHIN KANRI), 
  • Problem kaynaklarını yok etme, önlem Alma (5S), 
  • İş ve kapasite dengeleme (YAMAZUMİ), 
  • Hata önleyici düzenekler (Poka-Yoke), 
  • Otonomasyon, görsel yönetim, standart iş (JIDOKA), 
  • Problem çözme ve raporlama (A3),  
  • Talep/Üretim seviyelendirme (KANBAN, Milk run, HEIJUNKA); 
  • Çekme sistemleri, FIFO ve SüpermarketJIT (Just In Time).

Önceki yazımıza https://www.cademmetrology.com.tr/fmea-hata-turleri-ve-etki-analizi-nedir/ linkinden ulaşabilirsiniz.