Açılımı gelişmiş (İleri) ürün kalite planlaması olan APQP,(advanced product quality planning); ürünün kalitesinin planlanması, güvence altına alınması ve ilgili süreçte kalite araçlarının etkin ve verimli kullanılmasını hedeflemektedir. Böylece bir ürünün tasarım ve üretiminden, dağıtımına ve kullanıcıya ulaşmasına kadar tüm süreçlerde kalite güvencesini sağlamayı amaçlar. Kısaca, ürünün hayat döngüsü boyunca tüm aşamalarında kaliteyi planlar. İleri ürün kalite planlaması olarak da tanımlanan sistem, endüstride özellikle otomotiv sektöründe, iyileştirme ve geliştirme amacıyla kullanılan metodolojinin ve mühendislik çözümlerinin çerçevesini belirler. Aynı zamanda imalat aşamasındaki değişimi olabildiğince azaltırken, kullanıcı memnuniyetini artıran ürün kalite planları ortaya koyar.
Üretim kalite planı uygulaması üç temel aşamada belirlenir. Bunlar; geliştirme, sanayileşme ve ürünün piyasaya sürülmesidir. Temel aşamalar üretime başlamadan ara aşamalarla desteklenir. Ara aşamalar ise karar alma süreçleri, imalat kapasitesi, tasarımın kontrol testi ve şartname şartlarına uygunluğu, imalat sürecindeki tasarım, kalite kontrolüyle ilgili standartlar, kontrol ve test süreci, paketleme ve operatör eğitimlerini kapsar. Sürecin daha iyi anlaşılması için “APQP nedir ve nasıl yapılır?” başlığı altında bu yazımızda; sistemin tarihçesi, gelişmiş ürün kalite planlamasının neden yapıldığı ve ne zaman uygulandığı, sürecin aşamalarının neler olduğu ile APQP ve PPAP süreçlerinin birbiriyle ilişkisi konuları açıklanacaktır.
APQP’nin Tarihçesi
ABD Michigan’da merkezi bulunan ve 1982’de kurulan Otomotiv Endüstrisi Eylem Grubu (AIAG), Kuzey Amerika otomotiv sektöründe kalitenin iyileştirilmesi ve geliştirilmesi için bir araya gelir. Gelişmiş ürün kalitesi planlaması, ilk olarak ABD’de 1980’li yılların sonunda ortaya çıkar. General Motors, Ford ve Chrysler firmalarının oluşturduğu bir komisyon ile bu firmaların tedarikçilerince kullanılan bir geliştirme süreci haline gelir.
İç ve dış tedarikçiler ile alt yükleniciler, kalite planlamalarını ve kontrol planı uygulamalarını yazılı hale getirirler. İlgili otomotiv firmaları ve Amerikan Kalite Kontrol Derneği (ASQC) otomotiv biriminden temsilciler bir araya gelerek Tedarikçi Kalite Gereksinimi Görev Gücü’nü oluşturur. Komisyon teknolojik gelişmeler kapsamında otomotiv üretimiyle ilgili beş yıl süren bir analiz yapar. Böylece APQP açılımı, ilk olarak ABD otomotiv sektöründe ve bazı yan sanayi sektörlerinde uygulanır.
Gelişmiş Ürün Kalite Planlaması Neden Yapılır?
Gelişmiş ürün kalite planlaması, etkin ve verimli bir üretim süreci sonucunda kaliteli ürünle piyasada rekabete dayanıklı hale gelmek için kaynaklardan tasarruf etmek, maliyetleri düşürmek ve kar oranını artırmak amacıyla uygulanır. Planlama, kalite hedef türlerinin belirlenmesini gerektirir. Hedefler genel olarak maliyet, kalite, teslimat şartları ve kullanıcı memnuniyeti gibi unsurlar kapsamında belirlenir.
Hayat döngüsünde hatasız üretim, maliyette kritik seviyenin belirlenmesi veya en hızlı teslim süresi gibi unsurlar kalite planlamasına doğrudan etki eder. Sistemin temel amaçlarından biri ön kalite planlamasıdır. Çıktının değerlendirilmesi ve sürekli iyileştirmenin desteklenmesi kullanıcı memnuniyetinin sürekli artmasını sağlar. Cadem Metrology, yüksek hassasiyete sahip 3D tarama cihazlarıyla üretim süreçlerini optimize ederken, örneğin ATOS 5 cihazı ile kapsamlı bir şekilde kalite kontrol gerçekleştirmenize yardımcı olabilir. APQP örnekleri için sistemden alınan faydalar şöyle özetlenebilir:
- Kullanıcı, üretici ve tedarikçiler arasındaki iletişimi etkin hale getirmek.
- Kullanıcının gereksinimlerini tespit etmek ve tanımlamak.
- Kaliteli ürünün veya hizmetin, düşük maliyetle ve zamanında kullanıcıya ulaşmasını sağlamak.
- Tasarımın süreç kabiliyetleri çerçevesinde uygulanmasını sağlamak.
- Tasarımı tamamlanan ürünün süreç doğrulamasını tamamlamak.
- Arıza fazlarını ve modlarını belirleyebilmek, inceleyebilmek ve çözebilmek.
APQP Ne Zaman Uygulanmalı?
Mühendislik süreçlerinde APQP uygulama zamanı aşağıda belirtilen koşullarda önem kazanır:
- Üretimin nasıl yapılması gerektiğinin saptanamadığında,
- Hangi kriterlerin geçerli olacağının belirlenemediğinde,
- İmalat esnasında ihtiyaç duyulan makine, malzeme, kaynak, insan gücü ve metotlar yetersiz olduğunda,
- Kullanıcı en kısa zamanda ve en düşük fiyatla piyasada yer almayı amaçladığında.
Yukarıda yer alan koşullar doğrultusunda ise imalata başlamadan önce yapılandırılmış bir sistem oluşturmak amaçlanır. Üretim kalite planı ürün hedeflerine ulaşmak için belirlenen unsurların, kaliteyi güvence altına almak amacıyla doküman haline getirilmesi uygulama kararıyla başlar. Kalite planını oluşturan unsurlar şöyle sıralanabilir; ürün tanımı, hedefleri, kalite gereksinimleri, tasarımı, imalat süreci, kontrol noktaları, onayı, izleme ve değerlendirme.
İlgili süreç; üretici, tedarikçi ve kullanıcı arasındaki iletişimi geliştirmeyi sağlar. Yeni ürünlerin piyasaya sürülmeden önce kalite planlama şartlarının oluşturulması firmanın rekabet gücünü artırır. Kalite planlamasıyla ilgili ihtiyaçların standart hale getirilmesi paydaşlar arasındaki iletişimi destekler.
APQP Sürecinin Aşamaları Nelerdir?
APQP süreci uygulama ve takip sorumluluğu, kurumun kalite yönetim sistemine bağlıdır. Genelde kalite yöneticisi veya kalite müdürü planlama sorumlusudur. Aşamaların takibi, sorunların çözümü, kurum içindeki işbirliği ve iletişimin koordine edilmesi sürecin önemli unsurlarıdır. Sürecin aşamaları:
- Planlama,
- Ön hazırlık
- Onay,
- Üretim,
- İzleme ve değerlendirme olarak sıralanabilir.
1. Planlama Aşaması
İlk aşamada, program planlanması yapılarak kullanıcının beklentileri sıralanır. Süreç yönetimi, kaynak planlaması ve ürün varsayımı tamamlanır. Tasarımla ve güvenilirlikle ilgili hedeflerin sıralaması yapılır. Kalite hedefleri belirlenirken hayat döngüsü boyunca kalite bazında güvence altına alınmasını sağlayan bir APQP süreci hazırlanır.
2. Ön Hazırlık Aşaması
İlgili aşamada tasarımla ilgili özellikler ve karakteristikler sıralanır. Geometrik ayrıntılar ve tolerans iyileştirilmeleri kapsamında tasarım incelemeleri tamamlanır. Tasarım ve üretim süreciyle ilgili veri birikimi sağlanır. Prototip imalatı ve kontrol testlerinin uygulanmasıyla hayat döngüsünde kaliteyi ön planda tutan bir kalite dokümanı oluşturulur.
3. Onay Aşaması
Üretim teknikleri ve ölçüm yöntemleri araştırılır. Proses akış şemalarının tamamlanmasıyla;
- PFMEA (prosesin hata türü ve risk analizi),
- SPC (ön proses yeterliliği çalışması),
- MSA (ölçme sistemlerinin değerlendirilmesi) ve
- PPAP (üretim parçası onay prosesi) süreçleri uygulanır.
Proses kalite çalışmalarından elde edilen sonuçlarla; planlama, tasarım ve imalatla ilgili süreçler onaylanır.
Üretim Aşaması
Tasarım, proses uygulamaları, süreç kararları, akış şemaları kapsamında üretime başlanır ve kalite planı diğer aşamalarla koordineli olarak uygulanır. Cadem Metrology, APQP süreçlerinde mobil kullanım için özel olarak tasarlanan küçük boyutlardaki GOM Scan 1 cihazı ile; 3D tarama, 3D modelleme, tersine mühendislik ve üretim, tasarım ve virtual display gibi uygulama alanları sunar. Aynı zamanda yüksek hassasiyetli ve hafif taşınabilir ATOS Compact Scan cihazı ile; 3D tarama, izleme ve problama uygulamalarında hatasız ve noksan sonuçlar almanızı sağlar.
İzleme ve Değerlendirme Aşaması
Hayat döngüsü boyunca kalite kontrol süreçlerini izleyen ve değerlendiren bir aşamadır. Bu aşamada imalattan ve kullanımdan kaynaklanan sorunlar tespit edilir, çözüm yolları oluşturulur. Geri besleme faaliyetleri, raporlamalar ve değerlendirmeler kapsamında düzeltici faaliyetler uygulamaya konur.
APQP ve PPAP Süreçlerinin Birbiriyle İlişkisi
Süreç aynı zamanda; hata modu ve etkileri analizi (FMEA), istatistiksel proses kontrolü (SPC), ölçüm sistemleri analizi (MSA) ve üretim parçası onay prosesi (PPAP) uygulamalarıyla birlikte çalışır. Bunlardan PPAP (production part approval process), AIAG Otomotiv Endüstrisi Eylem Grubu’nun yayımladığı üretim parçasının kabul prosesidir. Otomotiv sektöründe yeni bir ürünün devreye alınma çalışmaları sonucunda, kullanıcıya sunulan ürünün üretilmesi aşamasıyla ilgili tasarım ve proses verilerinin yer aldığı dökümandır. Bu aşamada APQP ve PPAP çalışmaları birlikte yürütülür ve konsept tasarımıyla başlar.
Otomotiv tedarik zinciri kapsamında yürütülen APQP ve PPAP ilişkisinin amacı, otomotiv sektöründeki kalite yönetim sistemiyle ilgili standartların iyileştirilmesidir. Kullanıcının memnuniyetini artıracak ürün veya hizmetin geliştirilmesini destekleyen kalite planları oluşturulurken kullanıcı memnuniyetinde süreklilik sağlanır ve sürekli iyileştirme yapılır.
Önceki yazımıza https://www.cademmetrology.com.tr/olcum-sistemleri-analizi-msa-nedir/ linkinden ulaşabilirsiniz.